国际市场卫生陶瓷产品的通性和特点

对卫生陶瓷国际上一般采用英国的定义，即：由粘土和一些其他矿物加上合适的水，混合球磨、注浆成形后经干燥成干坯，然后再经施釉、干燥、烧成等处理后制成的，吸水率不超过重量的0.5%的瓷器，如洗面器、洗涤槽、小便器、坐便器、浴盆等卫生器具。
卫生陶瓷表面覆盖着一层不渗水的釉层，光滑且易于清洗。有些产品的内表面及边缘有部分也要求上釉，但这仅限于一些特殊情况，因为在器具内表面施釉既需要大量时间，消耗釉料，又会增加产品重烧的可能性，增加了生产成本。
卫生陶瓷由于烧成收缩较大，一般产品尺寸不大于0.75m，但也有例外的情况。
当今世界各地生产的卫生陶瓷产品，如洗面器，是很相似的；但卫生洁具的尺寸的外观多不相同。这是由于各地的传统习惯，以及对于水的珍惜程度不同而造成的。
有些较大的产品，如厨房用的洗涤槽、双人洗面器、工业和医院用的一些特殊产品通常是气孔率较高的粘土制品。他们与卫生陶瓷比较，烧成温度低、不易变形。通过改良坯料(如加入粒度很的熟料、废砖渣)和釉料，才能生成类似于卫生陶瓷的釉表面。要求坯体的吸水膨胀率较小，并且在控制的范围内，同时要求在釉表面产生一个较大的预压应力以抵抗使用时开裂。这种类型的产品由于其气孔率较大，不能称作为卫生陶瓷。
现代化的卫生陶瓷厂一般采用以下生产工艺过程：
1)模型和分块模制作、测试、修改和再测试。
2)用修改好的分块模制作母模。
3)用石膏制作模具并干燥。
4)坯浆制作：细颗粒粘土、粗颗粒粘土，加入经研磨过的石英粉、熔剂、助熔剂，和水、解凝剂直接混合，形成注浆用的泥浆。
5)泥浆过筛，陈腐，调整。
6)泥浆注入模具，泥浆中的水分被石膏吸收而成形。
7)多余泥浆被排走，剩下的泥浆在石膏模中变硬。
8)脱模。
9)修坯。
10)干燥至白色坚硬状态。
11)再次修坯，用海棉擦坯，使之光滑。
12)贮存坯体。
13)坯检员对坯体进行仔细检查，找出坏的、变形的坯体。
14)釉料制作、测试、储存，加入添加剂，过筛。
15)施釉前，坯、釉的准备工作。
16)生坯上釉。
17)贮存用于烧成的半成品(够生产一周所用)。
18)把产品装上窑车，送入隧道窑(或间歇窑)内烧成。
19)通常进行一次烧成，烧成温度在1200℃左右。
20)从隧道窑(或间歇窑)窑车上卸下产品。
21)将烧成的产品贮存起来，等待检查。
22)检验已经烧成的产品，把合格的产品送入仓库。
23)对不格品进行分类处理。废品经破碎、研磨后制成瓷粉，按一定比例掺入坯料，加以利用。
24)对有小缺陷的产品需要重烧的，进行重烧，复检。
25)一次烧成和经重烧的出窑品，其中有微小缺陷的，经抛光后，送进仓库。
26)重烧后的合格品送进仓库，堆放。
27)包装。
在现代化的卫生陶瓷厂中，产品从注浆成形到成品入库，可以只用二到三天的时间：即星期一上午注浆，下午修坯，星期二早晨干燥后，进行修坯、坯检、施釉及送入窑中烧成，星期三出窑和质量检验。但在实际生产中一般平均需要一个星期的时间。这是因为：
1)一般情况下，干燥需要一到二天的时间。
2)各车间的工作效率不一致。
3)需要贮存大量的坯料和坯体，满足注浆成形(约需5～6天)和隧道窑一次烧成(有时长达7天)使用。在这个阶段中贮坯量最大，而且坯体也最容易被损坏，特别是釉坯的釉面容易受到污染。
4)重烧。在大多数工厂中，中间过程的贮坯量取实际需求量的最低值。其原因主要是：(1)节省占用空间：(2)减少工人的劳动量，即将坯体贮存进来，叹搬运出去；(3)减少坯体的损失，因为将坯体提起、放下的损失率平均为1％，另外还有些隐患会在烧成中显现出来；(4)在注浆和施釉中产生的缺陷，有很多直到烧成时才能显现出来。因此装窑及坯检的产品贮备量要少，使那些在出窑时出现缺陷的产品，能很快地得以重烧；(5)提高生产速度，满足销售需求：(6)减少生产过程的阻碍。

以国外一个中型卫生陶瓷厂为例，每周产量10000件，5天注浆成形，7天烧成。需占地20000m2，4～5m的净空高度，仓库储存能力设计为贮备8个星期的产量。全厂管理和行政人员共需270人。
当生产能力在每周2000―20000件间变化时，每单位产量的厂房面积及人力需求改变很少。
产品规格小、单调，特别是产品可直接卖给用户时，由于减少了库存时间和库存面积，单位产量的厂房面积及人力需求就可以少些。相反的情况，则要多些。很多效益好的小型工厂，只专门定做一种高档产品；而一些大型工厂则专门分出一些生产线来，去生产低档产品或高档、豪华型的产品，以达到较高的效益。